El moldeo por compresión es un método industrial común que consiste en colocar un material calentado en una cavidad de molde y comprimirlo con la forma deseada.
Este procedimiento es especialmente adecuado para la fabricación de componentes grandes, complicados y de alta resistencia. La sustancia comprimida es a menudo un polímero termoendurecible o compuesto, y el molde se construye de acero o aluminio.
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ToggleCuando fué su invención
La tecnología de moldeo por compresión se inventó a principios del siglo XX y se utilizó por primera vez para fabricar artículos básicos como discos fonográficos y bolas de billar. El moldeo se desarrolló en la década de 1930 y comenzó a utilizarse en la fabricación de productos cada vez más sofisticados, como componentes de aislamiento eléctrico.
Una sustancia calentada, a menudo una resina termoendurecible o un compuesto, se coloca en una cavidad de molde calentada.
Después de eso, el molde se cierra y se presiona el material para darle la forma deseada. La presión se mantiene hasta que la sustancia se haya endurecido y curado.
El molde se abre y la pieza se retira una vez que se completa el proceso de curado.
Permite la fabricación de piezas de forma masivas y complicadas con un desperdicio mínimo y altas tasas de producción.
Además, el método es aplicable a una amplia gama de materiales, incluidos fibra de vidrio, fibra de carbono y Kevlar.
¿Para qué sirve el moldeo por compresión?
El moldeo por compresión es un método industrial común para producir formas complicadas a partir de materiales como compuestos, plásticos y caucho.
El proceso se usa comúnmente en industrias como la aeroespacial, automotriz y electrónica para producir piezas con una calidad constante y dimensiones precisas.
El moldeo por compresión es muy beneficioso para crear constantemente piezas grandes y complicadas con alta calidad. Se utiliza con frecuencia en la fabricación de piezas de automóviles, como parachoques, capós y paneles de puertas.
El método también se puede utilizar para fabricar componentes eléctricos como disyuntores y transformadores, así como artículos de consumo como juguetes y utensilios de cocina.
El moldeo por compresión tiene la ventaja de producir artículos con gran resistencia y rigidez.
Debido a que el método permite un mayor contenido de fibra en los materiales compuestos, aumentan las cualidades mecánicas. También se destaca por producir menos desperdicio, ya que el material adicional se puede reutilizar fácilmente.
Otro beneficio del moldeo por compresión es su adaptabilidad. El método es aplicable a una amplia gama de materiales, incluidos termoestables y termoplásticos, lo que permite una amplia gama de aplicaciones.
Además, el proceso puede automatizarse, haciendo que la producción a gran escala sea más eficiente y rentable.
Materiales utilizados en el moldeo por compresión
Los materiales utilizados en el moldeo por compresión pueden variar según la aplicación individual y los requisitos del producto final.
Los polímeros termoendurecibles, como los fenólicos, la melamina y las resinas epoxi, se encuentran entre los materiales más utilizados en el moldeo por compresión.
Para mejorar la resistencia y la durabilidad, estos materiales suelen reforzarse con fibras como vidrio, carbono o aramida.
Los polímeros termoendurecibles tienen buenas cualidades mecánicas y eléctricas y pueden tolerar altas temperaturas, lo que los hace ideales para su uso en aplicaciones de alto rendimiento.
Los compuestos termoplásticos, que se crean mezclando polímeros termoplásticos con fibras de refuerzo, son otro material que se utiliza a menudo en el moldeo por compresión.
En comparación con los materiales termoestables típicos, los compuestos termoplásticos tienen varias ventajas, que incluyen tiempos de producción más rápidos y la capacidad de reciclarse.
A menudo se utilizan en el sector aeroespacial para fabricar componentes ligeros y de alta resistencia.
Otro material que se puede utilizar en el moldeo por compresión es el caucho.Los componentes de caucho, que se utilizan ampliamente en aplicaciones automotrices.
El caucho de silicona, reconocido por su excelente resistencia al calor y flexibilidad, es el caucho más utilizado en el moldeo por compresión.
Los polvos de metal y cerámica también se suelen utilizar en el moldeo por compresión para crear productos de dimensiones precisas y de alta densidad.
La pulvimetalurgia es el proceso de compactar el polvo en un molde y luego sinterizarlo a altas temperaturas para fusionar las partículas. La pulvimetalurgia se utiliza a menudo para fabricar engranajes, cojinetes y herramientas de corte.
Tipos de moldeo por compresión
Hay varios tipos de moldeo por compresión:
·Moldeo por transferencia: este método consiste en colocar una cantidad previamente medida de material en una cámara y transferirla a la cavidad del molde bajo calor y presión.
·Moldeo por inyección: similar al moldeo por transferencia, pero el material se inyecta directamente en la cavidad del molde mediante un émbolo o tornillo.
·Moldeo por transferencia de compresión: una combinación de moldeo por transferencia y moldeo por compresión, donde el material se transfiere y comprime en la cavidad del molde.
·Compuesto de moldeo de láminas (SMC): un tipo de moldeo por compresión que utiliza una lámina compuesta prefabricada de resina y fibras de refuerzo.
·Compuesto de moldeo a granel (BMC): similar a SMC, pero el material compuesto tiene la forma de un compuesto moldeable a granel.
·Moldeo por inyección de reacción (RIM): un proceso en el que dos o más componentes líquidos se mezclan y luego se inyectan en un molde donde reaccionan y se solidifican.
·Moldeo por transferencia de resina (RTM): un proceso en el que se inyecta resina líquida en un molde bajo presión para crear una pieza sólida.
Ventajas y desventajas del moldeo por compresión:
Las ventajas son;
·Alta eficiencia de producción.
·Bajo desperdicio de material.
·Capacidad para producir formas y piezas complejas con alta precisión.
·Calidad constante y estabilidad dimensional.
·Alta resistencia y durabilidad de las piezas acabadas.
·Capacidad para utilizar una amplia gama de materiales.
·Adecuado para la producción de alto volumen.
Las desventajas;
·Tiempos de ciclo más largos en comparación con otros procesos de moldeo.
·Flexibilidad limitada para cambios de diseño una vez que se crean las herramientas.
·Requiere operadores calificados y equipo especializado.
·Limitado a la producción de piezas pequeñas y medianas.
·No apto para producir piezas con detalles intrincados o paredes delgadas.
· El proceso no es adecuado para producir piezas grandes.
